Mais cara, mineração a seco é alternativa a barragens, apontam especialistas; Entenda

Usina de processamento de S11D, no sudeste do Pará, que usa a mineração a seco Usina de processamento de S11D, no sudeste do Pará, que usa a mineração a seco — Foto: Ricardo Telles/Divulgação

O rompimento das barragens de Mariana e de Brumadinho, em Minas Gerais, com o colapso das estruturas de rejeitos úmidos de minério de ferro, trouxe à tona a discussão sobre a necessidade de encontrar alternativas para a atividade da mineração no país. O processamento de minério a seco vem sendo implantado gradativamente pela Vale, mas especialistas apontam que o método é bem mais caro.

O desastre de Brumadinho deixou ao menos 110 mortos, e 238 pessoas estão desaparecidas. Já o rompimento da barragem de Fundão, em Mariana, ocorreu em novembro de 2015, deixou 19 mortos e causou uma enxurrada de lama que gerou graves danos ambientais.

Em 2016, a Vale havia anunciado que iria reduzir o uso de barragens até 2025, com a diminuição na produção de 700 milhões de toneladas de rejeitos. O objetivo da empresa era ampliar a utilização do beneficiamento a seco para 70% da produção até aquele ano. Em Minas Gerais, a promessa era chegar a 50%, sendo que em Mariana e no Complexo de Paraopeba, em Brumadinho, a empresa pretendia atingir progressivamente 100% de beneficiamento a seco “nos próximos anos”.

No entanto, segundo a Vale, em MG, a produção com o método passou de 20% em 2016 para 32% no ano passado.

No Norte do país, onde fica o complexo minerador S11D, em Carajás, no Pará, 80% da produção já é com processamento a seco. Questionada, a Vale não informou os demais locais onde o método é usado.

Ao contrário das barragens, que depositam a água juntamente com os rejeitos, no método a seco o rejeito é acumulado e armazenado em uma bacia de disposição, normalmente em áreas inclinadas para facilitar o escoamento. Eles são drenados e depositados em pilhas, que ficam expostas à secagem ao sol.

Esse empilhamento a seco consiste em retirar a água dos rejeitos, que ficam mais sólidos e são depositados em áreas protegidas por diques.

Nesta semana, a Vale decidiu fechar 10 barragens a montante, mesmo modelo das que desmoronaram em Mariana a Brumadinho. E o governo de Minas Gerais deu 3 anos para as empresas eliminarem as 50 barragens como as de Brumadinho e Mariana.

A retomada das operações da Vale será possível por meio de investimentos em tecnologias de processamento a seco do minério de ferro para evitar o risco de acidentes associado ao uso de barragens.

Segundo a Vale, a transição do processamento a úmido para seco não implica novos investimentos, uma vez que o processo não exige grandes adaptações às plantas das usinas. No processamento a úmido, são necessárias as seguintes etapas: britagem, peneiramento, flotação e concentração. No processamento a seco, há somente britagem e peneiramento.

Método mais caro

Alberto Sayão, especialista em engenharia geotécnica e professor da PUC-Rio, afirma que é mais barato processar o minério pelo processo hidráulico, que usa água. “Essas lamas de rejeitos são despejadas com uso de água pela tubulação desde o processamento até o reservatório, nas barragens de contenção”, diz. No entanto, ele aponta que é justamente a água responsável pelos acidentes de Mariana e Brumadinho.

Já o processamento do minério a seco, ele explica, faz o chamado desaguamento dos rejeitos com o uso de um filtro-prensa, que deixa o material com menos água, “como se espremesse a lama”. Caminhões então carregam o material desaguado para um aterro, com grãos sólidos compactados para diminuir o volume. “Isso é feito onde seria o reservatório da barragem e não tem mais perigo de acidente”, diz.

Devido ao uso do equipamento, o método é mais caro, aponta o professor. “Mas pergunto se essa pilha de material não pode ser arrastada por uma chuva, da mesma forma como ocorreu com a barragem com rejeitos úmidos de Brumadinho”, comenta.

Paulo Lanzarotto, professor de engenharia da Fundação Armando Alvares Penteado (Faap), também aponta que o processamento a seco de minério de ferro é mais caro porque demanda mais procedimentos de britagem e moagem da terra, ou seja, mais tempo e mais energia elétrica.

Ele explica que esse processo demanda particulação maior do solo porque a separação não é feita por água, mas por peneiramento ou por diferença de densidades, então é feita uma moagem maior desse solo e a separação do minério.

“O processo hidráulico com as barragens é o método tradicional e mais econômico devido à abundância de água no país para limpar o mineral”, diz.

Lanzarotto explica que são usadas estruturas cilíndricas, como máquinas de lavar de eixo horizontal, onde é jogada a terra com o minério, e o material vai sendo fragmentado em diversos tamanhos. Os pedaços então são separados em peneiras de acordo com as características deles. “Esse processo usa de 10 a 15 vezes mais energia do que em um processo tradicional. Por isso que o custo é maior, mas o minério sai mais purificado pelo próprio tamanho do grão”, observa.

O engenheiro diz que há diferenças de qualidade do minério. “No Pará é um aço mais caro. Em Minas é bom, mas não tem a mesma qualidade”, diz.

Por isso, a Vale tem investido no processamento a seco no Pará, devido às características geológicas do material e pela qualidade melhor do minério. O professor aponta ainda as diferenças de topografia entre as regiões. “A condição geográfica na Amazônia não é propícia para fazer reservatório”, afirma.

Referência no Pará

A principal referência no país da mineração a seco é o S11D, maior complexo minerador da história da empresa, segundo a própria Vale. Localizado no município de Canaã dos Carajás, no sudeste do Pará, o projeto está em funcionamento desde 2017.

No Complexo S11D Eliezer Batista, são usadas escavadeiras e britadores que juntos extraem e processam o minério – o chamado sistema "truckless" (sem uso de caminhões). Ao chegar à usina processadora, o beneficiamento do material é feito à umidade natural, que dispensa o uso de água e utiliza a própria umidade do minério para retirar as impurezas.

No complexo S11D, escavadeiras e britadores fazem o processamento do minério — Foto: Ricardo Telles/Divulgação

“Outra vantagem é a eliminação de barragens de rejeitos por conta da alta qualidade do produto a ser lavrado e do processamento natural. O ultrafino de minério com alto teor de ferro, que iria para a barragem, não é descartado, permitindo a sua incorporação à produção”, informa a Vale em seu site.

A empresa mineradora ressalta que o sistema diminui o consumo de água em 93%, “o equivalente ao abastecimento de uma cidade de 400 mil habitantes”. E aponta ainda redução no consumo de energia elétrica.

“Outra vantagem é a eliminação de barragens de rejeito, já que o ultrafino de minério com alto teor de ferro, que iria para a barragem, não será descartado, permitindo que, em 30 anos de vida útil da mina, 300 milhões de toneladas sejam incorporados à produção”, diz.

 
Gráfico feito pela Vale mostra a estrutura do S11D que inclui desde a mina até a chegada do minério do terminal marítimo — Foto: Reprodução/Vale

Ouro

A tecnologia de mineração a seco vem sendo usada no processo de separação do ouro. Lançado no ano passado, o método Eco Gold System Joares não utiliza água, pois desidrata a terra para depois moer e posteriormente separar o ouro dos demais materiais.

Ele também dispensa a utilização de produtos químicos como mercúrio e cianeto, o que impede possíveis contaminações no solo.

Juarez Filho, idealizador do projeto e diretor-presidente da Ourominas, empresa de compra e venda de ouro, ressalta que o passivo tóxico da mineração tradicional pode afetar gerações. “Se daqui a 10 anos uma família for morar na região que serviu para mineração, certamente o solo estará contaminado. Então, cabe ao setor se modernizar”, diz.

Aproximadamente 90% do minério são obtidos dispensando o uso de agentes químicos para beneficiar os resíduos do ouro, além de ser eliminada a necessidade de criar barragens de rejeitos, o que pode representar até 80% a menos de custo na comparação com o método tradicional.

Com a economia de água, os gastos no processo podem ficar até 50% menor para o empreendimento. Em empreendimentos do setor, uma tonelada de ouro extraída pode chegar a utilizar 489 litros de água em todo o processo, segundo Juarez.

Como o beneficiamento a seco não produz rejeitos terrosos, o resíduo de terra gerado no processo pode ser transformado em peças de cerâmica, por exemplo.

Juarez Filho explica que a mineração a seco fica um pouco mais cara no começo, mas depois começa a baratear e reduzir os custos.

(Fonte: G1)

 

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